Schrumpf-Dehnverhalten (E)XACT im Griff

Falsche oder zu eng platzierte Bohrlöcher bei Multilayer-Leiterplatten waren gestern. Dank cleverer digitaler Technik werden in der Fertigung bei Würth Elektronik die Skalierungswerte für die Innenlagenkerne bei diversen Prozessen vorgegeben – und fließen die Schrumpf-Dehnwerte nach dem Röntgenbohren in die Folgeprozesse ein. Und das automatisiert und penibelst korrekt.

Immer kleinere Maße, unterschiedlichste Materialverbünde und stets anspruchsvollere Einsatzgebiete: Das Schrumpf-Dehnverhalten optimal im Griff zu haben, ist eine der wichtigsten Herausforderungen in der modernen Leiterplattenproduktionen – nicht zuletzt auch angesichts rasanter Produktwechsel, die Hand in Hand mit stets kürzeren Lieferzeiten gehen.

Würth Elektronik meistert diese Herausforderung dank langjähriger Erfahrung kombiniert mit cleverer Innovation.

Drei Schritte ins Fertigungsglück

Zentralisierung der Skalierungs- sowie Schrumpf-Dehnwertverwaltung und automatische Übergabe an die Prozesse

Mittels des bei Würth Elektronik kreierten "DATA"-Softwaremoduls werden die Skalierungswerte für die Innenlage jedes Produktes zentral vorgegeben und gepflegt sowie die in der Fertigung gemessenen Schrumpf-/Dehnwerte gesammelt und verwaltet.

Einführung einer automatischen Skalierungsprognose für Neuartikel

Bei Neuartikeln sorgt die selbstlernende KI eines Software-Moduls unserer Partner von XACT dafür, dass möglichst viele Parameter bei der Leiterplattenproduktion im Blick behalten, statistisch passend ausgewertet und entsprechend angewendet werden. Das schließt Zufallsergebnisse aus und spart jede Menge Aufwände.

Automatisierte Regelung der Skalierungswerte aufgrund von Erfahrungswerten

XACT zum Zweiten: Sind die ersten Lose eines Produktes durch die Fertigung gefahren und an der XRAY vermessen, steht das Feintuning für Folgelose an – dank der Software ebenfalls kontinuierlich und ganz automatisch im Hintergrund der Fertigung. Bequemer geht’s kaum.

Beispiele

Ihre Vorteile im Überblick

  • Kein direkter Ausschuss und keine Probeproduktionen / Anlauf-Batches mehr
  • Minimierte Ausfälle im Feld
  • Kleinste Strukturen fertigbar, dank hochpräziser Fertigungsprozesse
  • Schnellere Lieferzeiten bei Prototypen und Neuartikeln
  • Einsparung zeitlicher und finanzieller Ressourcen
  • Ideal für neue Prozesse und Maschinen wie Laserbohren oder InkJet

Verteilung der gefertigten Aufträge vor (rot) XACT-Einführung und danach (blau)