Bei ZEUS!
Welch nie gekannte Anlagenkapazität!

Dank der modernen, digitalen Technik in Form des ZEUS-Algorithmus werden bei Würth Elektronik Niedernhall teure Produktionsanlagen ideal ausgelastet. Die Folge: Optimierte Kosten, höchstmögliche Produktivität und so gut wie keine Leertakte mehr.

Kennen Sie das? Die Produktionshallen sind gefüllt mit dem schönsten und teuersten Equipment. Nur werden darauf viel zu oft Testplatten produziert oder Leertakte gefahren. Die Konsequenz bisher:

  • Ungenutzte Takte = verlorenes Kapital
  • Steigende Kosten mit jedem nicht wertschöpfenden Prozessschritt
  • Geringerer Output = höhere Stückkosten

Weshalb "bisher"? Weil Würth Elektronik das Problem mittels digitaler Innovation gelöst hat. Wie, das lesen Sie am Beispiel einer Anlage, die als Vorbild für künftige weitere Prozesse dient.

Galvanische Anlagen:
Vom Dauer-Engpass zur Produktivitäts-Ikone

Sie sind groß. Sie sind komplex und teuer. Sie bestehen aus jeder Menge Stahl, befüllt mit ausgefeilten Chemikalien. Kurz: Sie sind die Könige im Prozess einer Leiterplattenproduktion: Die Galvanikanlagen.

LBA / Galvanik-Anlage von Würth Elektronin in Niedernhall

Umso bedenklicher, dass "Anlage läuft" bislang nicht mit "Anlage ist produktiv" gleichzusetzen war. Denn: Oft "produziert" eine Galvanik statt Kundenprodukten nur Dummies oder Testplatten.

Zeus³ = optimierte und lukrative Produktion

Jede Galvanik hat Warenträger, die mit mehreren Panels bestückt sind. Der galvanische Prozess funktioniert aber nur, wenn die Oberflächen dieser Panels auf einem Warenträger vergleichbar viel Kupferfläche aufweisen.

Das Problem

Durch immer kleinere Stückzahlen und ständig wechselnde Layouts bekommt man diese Grundbedingung bei üblicher Arbeitsweise aber immer schlechter umgesetzt. Daher laufen neben Kunden-Panels oft auch Dummys in der Leiterplattenfertigung mit.

Das Handling bislang

Ein Mitarbeiter vor Ort sortiert den Warenstau vor der Galvanik nach den gegebenen Layouts und lässt diese in der entsprechenden Reihenfolge durch die Anlage laufen. Das:

  • raubt Zeit und Nerven
  • beinhaltet das Risiko, dass beim Umstapeln der Resist auf dem Panel verkratzt wird
  • kann Ausschuss entstehen lassen

Himmel hilf! :-)

Die Lösung des Digital Office von Würth Elektronik

Der Himmel hilft! ;-) Genauer gesagt: Der Optimierungs-Algorithmus ZEUS – ein modulares Stück Software, das künftig an vielen Stellen der Fertigung zum Tragen kommen kann.

ZEUS:

  • erfasst alle vor der Anlage vorhandenen Aufträge mit ihren kritischen Parametern
  • bringt diese datentechnisch automatisch in eine passende Reihenfolge
  • minimiert die Anzahl der gefahrenen Dummy-Platten

Das Resultat

Folgende Parameter der vorhandenen Aufträge werden bewertet und eingerechnet:•

  • die Cu-Fläche des Layouts (0 – 100%)
  • die Warenträger-Füllung (je nach Anlage, in diesem Fall 6 Stück)
  • das nötige Rezept (je nach Technologie)

Das Ergebnis: Eine optimierte Auftragsreihenfolge!

Aus 5 mach 1: Automatisierte Linienverknüpfung

Im gleichen Atemzug optimiert ZEUS auch die Fertigungslinie. Zuvor liefen Fertigungsreihenfolge und Vorprozesse (Vorreinigen, Laminieren, Belichten, Entwickeln und Galvanik) autark: Vor und nach jedem Prozess musste eine Kassette mit Panel und Aufträgen an- und wieder abgedockt werden – Defektrisiken inklusive. Dank der Automatisierung:

  • wurden Einzelprozesse verkettet
  • entstand eine Fertigungslinie
  • laufen die Aufträge Panel an Panel durch die komplette Linie bis zum Entwickler

Und das bereits vor dem Vorreinigen. Die vorgegebene Auftragsreihenfolge kann damit durch alle Prozesse eingehalten werden, ohne dass die Panels ein einziges Mal angefasst werden müssten. Aus fünf Arbeitsgängen mit Zwischenhandling wird so letztlich ein einziger.
ZEUS macht’s möglich!.

Die Vorteile im Überblick

  • Größerer Output der Produktionsanlage > geringere Stückkosten
  • Geringeres manuelles Handling > keine Beschädigung der Ware
  • Minimierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten > höhere Produktivität